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PE管材生产过程中出现的问题及处理

点击次数:   更新时间:18/08/08 00:00:08     来源:www.qj136.com打印此页】   【关闭分    享:

PE管材生产过程中出现的问题及处理
(图文并茂)PE管材生产过程中出现的问题及处理
正常的管材外观(光滑匀称的)
1.外表光滑,平整匀称。
2.外表色泽一致。
 
产品表面粗糙
① 调整工艺温度,一般是温度低造成,
② 提高冷却水温,或提高生产速度
③ 检查水路,是否存在堵塞或水压不均现象(四面不均),造成水点式粗糙或水压过大冷却速度过快而形成。
④ 检查机筒,机头等加热圈是否有损坏,造成加工工艺温度不够而形成外表面粗糙
⑤ 调整定径套进水流量和③同理
 
⑥ 咨询原料供应商,本批次原料参数(融脂大小、加工温度等)
⑦ 检查模具芯部温度,若高于口模区段温度,提高或调低芯部温度(针对内壁粗糙)
⑧ 清理模具(口模芯模内0.5-1CM处特别容易产生焦料造成表面不光)
⑨ 调整定径套与口模的距离(越近越光滑,靠定径套压、磨光)
⑩ 调整配方,一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成
 
2.外表面出现沟痕
① 调整定径套出水压力,出水量要求均衡,水量过大易造成水沟
② 调整真空定型箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀
③ 检查口模,定径套,切割机等硬件是否存在杂物,毛刺等
⑨更换原料时也会行成条纹式的沟痕,需要拉一段时间可好转。更换原料种类时(如MPP换PE时)需要用低熔指纯料200KG左右先洗机筒,
把机筒内的其他类料洗干净,再用配方料生产
 
3.内表面出现沟痕:
① 检查内管是否进水,如进水则将刚出口模的管坯捏牢,使其内腔封闭。大口径必须停机把水排尽方可在开机,或者接头时用料垒个堤坝,防止水倒入新接的管材内。
注:水原因引起的沟槽(内沟是水小、外沟是水大)
② 降低模具内部温度(温度越高对模具的光滑度越敏感)
③ 清理并修复抛光模具,比如模具有刺或积压焦料
④ 停机时间过长引起芯模温度局部温度低或者结垢
 
内壁粗糙:
Α.检查芯模温度是否偏低或偏高
Β.检查模具间隙太大(或者拉伸过大)→需要更换模具
C.检查原料是否潮湿→需要做烘干处理。
D.停机时间过长,需要清模拉一段时间,待温度高起来就好
 
 
4.管道内部出现抖动环(或波纹状)
① 调整定径套出水,使其出水均匀(水压时大时小易造成抖动环)
② 调整二室真空度,使后室真空度略高于前室真空度(降低密封皮对管材的摩擦)
③ 检查真空密封垫是否过紧
④ 检查牵引机是否存在抖动现象 管道内部出现抖动环(或波纹状)
 
⑤ 检查主机出料是否均匀
⑥ 检查真空箱或主机是否有抖动现象,如果主机模头抖动增加一个模具支架以固定模具,如果是真空箱抖动,更换抖动大的真空泵或水泵,或调整四肢受力脚支撑点,使受力均匀。
⑦调整切割机移动气压,使其切割时减轻对管材的速度影响。
⑧可降低熔体温度,降低外观的影响
⑨拉远定径套与口模的距离,减少设备震动对管胚的影响
 
5.无真空:
① 检查真空泵进水口是否无水或者 堵塞,如堵塞,用针状物疏通,或拆掉水管接头进行清理。
② 检查真空泵工作是否正常,是否反转。
③ 检查真空管路有否漏气
④ 检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞,如堵塞,用铁丝疏通(造成管子吸扁打不起真空)
⑤检查真空箱盖子、密封圈是否漏气。
 
 
.管材外圆(外径)尺寸超差:
① 调整真空度大小可改变外圆尺寸
② 调整管材速度可改变外圆尺寸
③ 修正定径套内孔尺寸(比如SDR17--SDR11)
备注:一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是最小的。厚壁管(一般大于30mm挤出量≥700kg)速度越慢外径越小,速度越快外径越大,水温越高 外径越大,温度越低外径越小。
7.管材不圆度(椭圆)大:
① 调整真空定型机,喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷 却均匀
② 检查真空定型机,喷淋箱内水位高度,水压表压 力,使喷淋量大而有力最好程雾状。
③ 检查喷淋箱水温状况,若>35℃,需配置冷冻水 系 统降低水温。
④ 调整管材导向夹持装置,以修正管材的椭圆度
⑤ 检查托轮位置是否在同一水平上,是否满足产品 规格要求,或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。
 
⑥ 调整工艺
⑦ 检查并修正定径套内孔圆度
⑧ 加长真空箱长度
⑨ 检查水路,清洗过滤器
 
 
 
8.管材壁厚不均匀:
① 在模具上调整壁厚,调整模具间隙四周大小,小口径四 周一直,大口径左右一直上大下小
② 调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀
③ 调整定径套(沟槽水孔)出水,使其出水均匀
④ 拆开模具,检查模具内部螺钉是否松动,并重新拧紧
⑤ 大口径可以调整壁厚拉伸比,以降低融锤对管子壁厚的影响
 
⑥调整口模四周温度,改变熔体的流动速度,从而达到改变壁厚(一般用于dn630-en25以上的生 产线,同时要求口模加热圈最少分为上下两 块以上)
⑦调整定径套与口模芯模的同心度
 
 
⑨漏真空,漏真空的面一定是偏薄的,检查漏真空原因
 
⑩检查下楼口温度是否稳定(一般稳定在65℃-为佳)手感为不烫手,进出水是否够(针对一 根管材前后不均)
 
9.塑化温度过高:(外表油光或亚光状态)
① 调整工艺
② 调整模具芯部加热温度,并对模具内部通风冷却
③ 螺杆与机筒间隙过大,造成原料逆流重复剪切烧料,更换机筒螺杆。
④ 螺杆与机筒间隙过小,剪切率太大,造成剪切热过高,熔体温度降不下来。
δ间隙大,生产效率低,剪切作用小,不利于热传导,不利于物料的熔融和混合, δ间隙小,剪切作用大,容易引起物料热力学降解
小直径螺杆δ=0.005 DS
大直径螺杆δ=0.002 DS
δ=0.1~0.65mm
10.切割计长不准确:
① 检查计长轮是否压紧。
② 检查计长轮是否摆动,并拧紧计长轮架固定螺栓
③ 检查切割机行程开关有否损坏
④ 检查旋转编码器是否损坏
⑤ 旋转编码器接线有否脱焊(航空插头座接触是否良好)
⑥ 各单机外壳(PE端子)应各自引接地线到一个总接地点可靠接地,且该接地点应有符合电气接地要求接地桩,不容许各单机外壳(PE端子)串联后接地,否则将引入干扰脉冲,引起切割长度不准
 
11.共挤标识条问题:
① 共挤标识条扩散:一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成,应使用PE等专用料或同管材同级原料,必要时可降低挤出段温度。
② 共挤标识条挤不出:如开机2小时后仍无共挤标识条,一般是由于共挤机螺杆后退造成,拆出螺杆,重新紧固螺钉,或者是螺杆断裂,需要更换螺杆。
③ 共挤标识条太细或太宽:一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成,应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配,其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因,再者是调整原料熔指,使其与管材相匹配。
④ 共挤机标识条时有时无:一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀,应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度(一般要求粒子<Φ3Χ3mm)
⑤ 大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了:在管材停机慢速保压时应降低色标机转速,刚开机时色标机应低速挤出,开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样,更不要高速挤出。
 
⑥ PE色标4条粗细不均:一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的,停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀,需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。
12.外表面漏真空
①检查口模与定径套是否同心。
②检查定径套是否漏气或缺水,需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。
③检查模具是否满足管材要求。(口模芯模间 隙过大)
 
 
漏真空管材
 
13.外表麻点
表面麻点有三种(水点、杂质点、晶点)。
水点:水压过大或太小造成。
杂质点:原料中含有杂质,混料过程中或者原料 中本来就带有异物。
晶点:原料塑化不好。更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒。
 
 

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